混凝土起大气泡是什么原因

混凝土在施工过程中出现大气泡是一个常见问题，它不仅影响混凝土表面的美观性，还可能降低其结构强度和耐久性。本文将从多个方面详细阐述混凝土起大气泡的原因。

级配不合理

级配不合理是导致混凝土起大气泡的主要原因之一。当粗级料过多、细级料偏少时，集料之间的空隙无法被充分填充，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。骨料大小不当、针片状颗粒含量过多也会增加气泡的形成几率。根据集料级配密实原理，合理的级配能够减少空隙，从而降低气泡的产生。

用水量与水灰比

用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡。在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大。严控入模坍落度，减少用水量，可以降低气泡的产生。

外掺剂与水泥化学成分

混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分也是导致气泡产生的原因之一。某些外掺剂以及水泥在研磨时加入的助磨剂可能含有较多表面活性剂，容易产生气泡。水泥中碱含量过高、细度太细也会增加含气量。在实际生产中，应进行水泥与外加剂的相容性试验，选取匹配性较好的材料。

脱模剂使用不当

脱模剂使用不当也是导致混凝土表面出现气泡的重要因素。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂得太多太厚。使用消泡型脱模剂可以有效降低气泡在模板上的吸附。

振捣不充分、不均匀

混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀也是导致气泡产生的原因之一。振捣时间不足或振捣器插入间距过大，都无法使气泡充分排出。振捣器的选择也至关重要，应根据混凝土的流动性选择合适的振捣器，并按照“快插慢拔”的方法进行操作。

混凝土配比不合理

混凝土配比不合理，特别是胶凝材料过多，会导致混凝土粘度增大，气泡不易排出。适当减少水泥等胶凝材料的使用量，可以降低混凝土的粘度，有利于气泡的排出。添加粉煤灰或矿粉也可以改善混凝土的粘度，减少气泡的产生。

水泥本身问题

水泥在研磨时加入的助磨剂可能含有较多气泡。水泥的细度和碱含量也会影响气泡的产生。在选用水泥时，应考虑其化学成分和物理性能，选择品质优良的水泥。

减水剂问题

减水剂是混凝土中常用的外加剂，但某些减水剂气泡含量过高，或在复配时加入了与水泥不适应的，都能造成气泡过多。应严格控制减水剂的掺量，并进行相容性试验，确保其与水泥的匹配性。

模板老旧与清洁度

模板的老旧和清洁度也会影响气泡的产生。老旧模板表面可能磨损，容易与混凝土中的碱性物质发生反应，产生气泡。应定期检查和更换模板，并保持模板的清洁度。

浇筑厚度与振捣深度

混凝土浇筑厚度过大，会超出振捣器的有效振捣深度，使气泡无法排出。应合理控制混凝土的分层厚度，确保振捣器能够有效排出气泡。

温度变化

混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，会发生收缩和膨胀，从而产生表面气泡。这些气泡通常随温度变化而扩张或合拢。

搅拌与运输过程

混凝土搅拌和运输过程中的设备形式和时间也会影响气泡的产生。搅拌时间过长或运输距离过远都可能使混凝土中引入更多的气泡。应严格控制搅拌时间和运输距离，确保混凝土的质量。

混凝土起大气泡的原因涉及多个方面，包括级配不合理、用水量与水灰比、外掺剂与水泥化学成分、脱模剂使用不当、振捣不充分、混凝土配比不合理、水泥本身问题、减水剂问题、模板老旧与清洁度、浇筑厚度与振捣深度、温度变化以及搅拌与运输过程等。为了有效控制气泡的产生，需要从这些方面入手，采取针对性的措施。